6 kunders rejser mod den smarte fabrik

Mange produktionsvirksomheders største mål er at skabe den smarte fabrik. Spørgsmålet er bare, hvordan opnår man det? Her kan du læse om 6 af vores kunders vidt forskellige rejser til drømmemålet.

De mest ambitiøse produktionsvirksomheder planlægger eller er allerede undervejs på deres rejse mod at skabe den smarte fabrik, men hvad ligger der egentlig i termen, og hvordan skaber man den?

Den smarte fabrik går i bund og grund ud på at forbinde og automatisere maskinerne, medarbejderne og processerne ved brug af Industri 4.0-teknologier. Det giver dig et realtidsbillede af din produktion, så du altid kan få det optimale ud af den.

De fleste producenter er stadig i gang med at forstå konceptet, men 6 af vores kunder er allerede i fuld gang. Her kan du læse alt om deres spændende rejser mod den smarte fabrik.

ZEISS’ præcise vision for den smarte fabrik

ZEISS er en førende teknologivirksomhed, der udvikler, producerer og distribuerer innovative brilleglas, kameralinser og kikkerter. Den tyske producent ønskede at centralisere overvågningen og kontrollen af virksomhedens produktionssteder for at garantere præcisionen i deres produktionsprocesser. Præcisionsfremstilling afhænger i høj grad af indsamling af nøjagtige målinger, fordi de påvirker produktets værdi, kvalitet og funktionalitet. Gør man det rigtigt, kan det reducere produktionsomkostningerne med 10-15%.

Det kræver dog, at man har en nøjagtig overvågning af nøgleområder i produktionsprocessen for at have evnen til at detektere uregelmæssigheder, så man kan opretholde kvaliteten af de fremstillede produkter. Derfor tog Zeiss kontakt til DXC, hvilket førte til udviklingen af en løsning på bare 6 måneder, der indsamler sensoraflæsninger, visualiserer målingerne og registrerer uregelmæssigheder med muligheden for at kontrollere temperaturmålinger. Det gør, at medarbejderne får en advarsel fra løsningen, hvis der sker uregelmæssigheder. Dermed sikrer realtidsovervågningen, at Zeiss uanset tid og sted altid ser sin samlede produktion igennem den helt rigtige optik.

Tysk producent automatiserer sig til bedre overblik over produktionen

Premium AEROTEC er en af verdens førende leverandører af kommercielle og militære flystrukturer, men til trods for den status, var den tyske virksomheds produktion forældet.

Udfordringen var, at medarbejderne noterede de 250 maskiners effektivitet med blyant på papir, og mange af maskinerne var heller ikke forbundet med hinanden, hvilket gjorde det svært at skabe et overblik over den samlede produktion.

Det fik Premium AEROTEC til at samarbejde med DXC om at udvikle en agil strategi med korte sprints. Første skridt var at lave en liste over alle maskinerne, indsamle vigtige tekniske informationer om dem og til sidst korte listen ned til 20 nøje udvalgte maskiner på fire lokationer som ”proof of concept”. Derefter blev et sammenhængende koncept udviklet til dataaggregering, implementering af en passende IT-arkitektur til behandling af data, beregning af OEE og en visualisering af dataene. Næste etape er at teste udrulningen af forbindelsen mellem 30 maskiner.

Fordelene med projektet er, at Premium AEROTEC nu har en automatiseret kalkulering af OEE og en visualisering af indtil videre 50 maskiners præstationer på et dashboard. Det automatiserer dataindsamlingen og bearbejdningen af dem, hvilket fører til et mere præcist overblik over den samlede produktion.

Virtual Twin giver global producent nye muligheder

En af vores globale produktionskunder stod med udfordringen, at ledelsen var skeptisk over for, hvorvidt det kunne betale sig at bruge teknologier som mixed reality kombineret med IoT i virksomheden. Det førte til, at de i samarbejde med DXC udviklede en branchespecifik Virtual Twin demo relateret til den smarte fabrik, hvor man kunne se de vigtigste fordele med teknologierne og de konkrete forretningsresultater, de ville give.

DXC placerede IoT-sensorer såsom temperatur- og vibrationssensorer på en motorcykelmotor, der var forbundet med Azure Sphere-mikrocontrollere. Dataene blev indsamlet i skyen, hvorfra en brugerdefineret 3D-app viste temperaturer- og vibrationsdata i realtid fra motoren, og hvis brugeren tændte og slukkede motoren i mixed reality, ville den rigtige motor gøre det samme.

Resultatet var, at den globale producent fik en ny case, de kunne vise frem til at demonstrere mixed reality og IoT-teknologi for ledelsen. Det gav også sælgerne mulighed for at fremvise en virtuel demo, når de besøgte en mulig kunde.

Standardisering giver bedre kontrol

En global industriel aktør, der producerer kuglelejer og har hovedkontor i Sverige, kom til DXC med en ambition om at skabe den smarte fabrik, men producenten havde den udfordring, at virksomhedens afdelinger så forskelligt på, hvordan IT, produktionen og vedligeholdelsen skulle bidrage til det. Det førte til, at lokale fabrikker implementerede deres egen MES- eller IoT-løsning, fordi der ikke var en fælles global strategi eller køreplan på plads, hvilket kostede virksomheden mange penge og tog meget tid.

Løsningen kom i 5 trin:

Trin 1: Definer forretningskravene og påbegynd cases for praksissen
Trin 2: Byg referencearkitekturen for den smarte fabrik og identificer mulighederne med løsningen
Trin 3 & 4: Design applikationsportefølje + tag beslutning om netværk og infrastruktur til support
Trin 5: Byg driftsmodel & servicedesign.

Fordelene er, at den globale producent nu kan standardisere deres egen digitale strategi og referencearkitektur for den smarte fabrik og applicere den på alle lokale fabrikker med samme udbytte. Standardiseringen fører også til besparelser i omkostninger, den forkorter virksomhedens digitaliseringsprojekter, og så giver den medarbejderne klare globale retningslinjer, så man undgår at begå de samme fejl på de lokale fabrikker.

Mixed reality effektiviserer teknisk support

To af vores kunder var mere end udfordrede i 2020, fordi deres teknikere ikke kunne rejse fra fabrik til fabrik for at hjælpe kunder og kolleger med at løse maskinelle problemer. I stedet var man nødt til at tænke ud af boksen. Løsningen blev at investere i Microsoft HoloLens 2 som DXC assisterede med opsætning af samt træning og løbende teknisk support til.

Mixed reality-brillen, Dynamics 365 Remote Assist, Dynamics 365 Guides og Microsoft Teams gav virksomhedernes teknikere mulighed for at optræne og samarbejde med kunder og kolleger. Den tekniske træning og support foregik gennem 3D-modeller for at skabe en simpel trin-for-trin guide til betjening af en kompleks maskine.

Resultatet var, at de to virksomheders teknikere kunne gennemføre komplekse procedurer uden at bruge tid og penge på rejser. Det gjorde hele processen meget mere effektiv og produktiv. Nedetiden blev også reduceret, fordi problemet kunne blive løst langt hurtigere end, hvis teknikeren skulle ud til maskinen.

Læs mere: Derfor skal du bruge Microsoft HoloLens

Vil du også skabe den smarte fabrik?

Det var 6 af vores kunders rejser mod den smarte fabrik. Har du fået mod på at starte jeres rejse mod den smarte fabrik? Så står vi som altid klar til at hjælpe din virksomhed med at tage det næste skridt ind i en spændende fremtid. Du kan kontakte os lige her, hvis du vil vide mere om jeres muligheder med den smarte fabrik.

Download guide: Sådan påvirker Industri 4.0 din virksomhed

Læs mere: Skab fremtidens produktion i dag

Sig din mening

*