Eksempler på smarte, sammenkoblede produksjoner

En smart sammenkoblet produksjon virker stadig fjernt for mange. Her tre eksempler fra virkeligheten.

DXC Technology har ført an i tre nyskapende eksempler på smart, sammenkoblet produksjon. Hvert av disse nestegenerasjons pilot-produksjonsprosjektene oppnådde ikke bare det forventede proof of concept for kundene, men avslørte og leverte samtidig mye større, ytterligere verdi: forebyggende vedlikeholdelse og fjern, smart robotstyring viste seg transformerende i disse tilfellene.

I vår søken etter kunnskap fikk vi en dyp forståelse for hva som driver teknologien, markedet og forretningen. Hvordan den forbedrede kompleksiteten i forsyningskjedene bevegde seg mot et flytende verdinettverk, og det faktum at forbrukeren dikterer mange fremtidige trekk og krav.

Hver av de tre casene beskrevet herunder vokste ut av denne lærdommen, styrte kundens behov, og med et digitalt svar fra DXC og produksjonskunden.

Zeiss skaper inntektsmulighet gjennom effektivitetsprosess

Zeiss, den tyske produsenten av optiske linser og briller, opplevede en viss feilfrekvens i sin linseproduksjon. Virksomheten ansatte DXC Technology som partner til å utnytte digitale teknologier som real-tidsdata og analyseverktøy til å analysere hvordan de kunne redusere feilene og øke effektiviteten.

For å redusere antallet av nødvendige, kritiske punkter for å fremstille linser kikket man til dataanalyse og brukte data generert i hele produksjonsprosessen.

Vi foreslo en løsning ved å samle, måle og på intelligent vis analysere realtidsdata generert av forskjellige kilder i løpet av alle fasene av produksjonen – fra rått glass til frakt.

I hjertet av denne løsningen er den sikre industri 4.0-plattformen, som Enterprise Services har utviklet i samarbeid med Fraunhofer IPA. Den muliggjør foreningen av data fra både informasjons- og driftsteknologiske kilder.

I dette tilfellet kom maskin-, sensor- og annen produksjonsgulv-data fra ERP-systemet, manufacturing execution systemet, datalageret og utregningssystemer. Da de ble samlet i en realtidsanalyseplattform, ble det skapt en realtidssyklus av oppdag/analyser/handle/reager og fiks, som dermed skaper muligheten for en selvhelende prosess i ethvert undersegment av linseproduksjonen.

Betydningen av handlingsrettet realtidsdataanalyse er umiddelbar og dramatisk: Å øke kapasiteten – ved å spare tid – og bruke færre materialer, hvilket reduserer omkostningene, er øyeblikkelige fordeler.

Et verdifullt resultat av å produsere og frakte briller kjappere er forbedret kundetilfredshet, men en annen viktig virkning av effektivitetskampanjen er høyere output: det som startet som en løsning, som skulle sikre effektivitet, kvalitet og omkostningsreduksjon fikk skapt en ny inntektsmulighet.

Kaeser oppdaget en ny forretningsmodell i forebyggende vedlikehold

Kaeser Kompressoren er en global produsent av trykkluftssystemer til tungindustrien og selger og servicerer hundredetusener av luftkompressorer til en stor kundebase verden rundt. Virksomhetens produkter er kjent for kvalitet i særklasse, energieffektivitet, omkostningseffektivitet og enkel vedlikeholdelse, som alt sammen hjelper Kaeser med å fastholde maksimum kundetilfredshet.

Med størstedelen av Kaesers produkter brukt i industrielle prosesser, er det kritisk å sikre kontinuerlig tilgjengelighet, fordi ikke-planlagte nedlukninger har en negativ betydning på kundeproduktiviteten. En stor og mangfoldig kundebase, herunder både globale virksomheter og små- og mellomstore virksomheter, forverrer utfordringen med å levere vedlikeholdstjenester og support av høy kvalitet.

Innsamling og analyse av data til å få et sann-bilde av feil som finner sted, ville gi et konkurransedyktig gjennombrudd. Sammen med DXC Technology prøvde Kaeser en realtidsanalyse av sensordata fra kompressorer installert hos kundene. Oppgaven med den smarte, sammenkoblede produksjonen og dataanalyse skapte en automatisert, forutsigende vedlikeholdssyklus og oppnådde ønsket om bedre oppetider.

Men som ofte er tilfellet på smarte, sammenkoblede produksjonsreiser, overgikk pilotprosjektet også forventningene på andre måter. Basert på oppetid pluss forbedret pålitelighet og forventet kapasitet, gjenoppfant Kaeser sin forretningsmodell. Utover den tradisjonelle modellen med å selge utstyr, vedlikeholdskontrakter og reservedeler kan virksomheten nå også selge komprimert luft på time-basis.

I den nye serviceorienterte forretningsmodellen beholder Kaeser nå størstedelen av omkostningene og alle risikoene. Men forretningsrisikoen er massivt redusert, fordi produsenten har reparasjonsomkostningene og feilene tett på takket været dens digital-aktiverte forutsigelige vedlikeholdssyklusen. Å gjøre forretning med den nye modellen betyr at produksjonsgiganten sparer €10 millioner i reservedeler alene.

Bilprodusent innfører brukertilpasning i tide

Et tredje eksempel er en global bilprodusent som bruker robotteknologi til å bygge biler på bestilling – på samme samlebånd. Robotter programmert fra skyen gjør den banebrytende bilprodusenten i stand til å reagere på kundenes personlige smak og konfigurere forskjellige kjøretøy på en enkelt produksjonslinje uten gjenmontering. Ikke alene kan farge- og stoffvariasjoner og metallet tilpasses, men også merverdiservices relatert til programvare og integrasjon.

I hjertet av alle disse historiene er vår sikre industri 4.0-plattform, som DXC har utviklet i samarbeid med det verdenskjente forskningsinstituttet Fraunhofer IPA. Den sammenkjørte plattformen lar produsenter kombinere data fra både informasjonsteknologiske kilder, såsom for- og bak-kontorene med driftsteknologiske kilder på produksjonsgulvet.

Det er ingen overraskelse at publikummet ved Discover 2016 ville høre hvordan de kunne gå i gang med deres egen smarte, sammenkoblede reise til industri 4.0.

Det første skrittet virker kanskje kjedelig – men det er avgjørende. Forstå deres utgangspunkt og begrensningene ved deres nåværende situasjon. Utfordringen er ikke å få et nytt stykke digital teknologi til å virke, men til å introdusere det på en sikker og friksjonsløs måte for å sikre drifts- og informasjonsteknologiske infrastrukturer.

Hvor du skal starte med deres smarte, sammenkoblede produksjonspilotprosjekt

Valget av et mulig pilotprosjekt er neste skritt for produsenter som ønsker å komme på en sti mot smart, sammenkoblet produksjon. Når du skal fastholde overblikket, er det viktig å ha en enkel vei inn til reisen.

Dette lille skrittet er et sikkert første kjøp på industri 4.0-miljøet. Velg en prosess, et produkt eller et markedssegment hvor det er et problem å løse, og start med et tidlig proof of concept som kan eksekveres kjapt og vise resultater.

Det er også viktig å balansere top line-prioritetene – inntekter og vekst på den ene siden og interne, profit-orienterte omkostningseffektivitetsvinkler på den andre siden. Begge skal avbalanseres: Vekst ovenfor omkostninger og rentabilitet.

Eksemplene med Kaeser og Zeiss illustrerer begge disse springbrettene for transformasjon. Avgrensningen av et mulig pilotprosjekt i forhold til begge disse målene er en brukbar måte å simplifisere de potensielle kompleksitetene ved å navigere i en integrert verden og konvergerende teknologier.

Les mer om: Hvordan kan blockchain revolusjonere din industri?

Les mer om: De beste produksjonsvirksomhetenes tips til en vellykket kundeopplevelse

Si din mening

*