Mange produksjonsbedrifters største mål er å skape en smart fabrikk. Spørsmålet er bare: hvordan gjør man det? Her kan du lese om 6 av våre kunders vidt forskjellige reiser til drømmemålet.

De mest ambisiøse produksjonsbedriftene planlegger eller er allerede underveis på sin reise mot å skape den smarte fabrikken. Men hva ligger egentlig i det begrepet, og hvordan realiserer man den?

Den smarte fabrikken handler i bunn og grunn om å koble sammen og automatisere maskinene, medarbeiderne og prosessene ved hjelp av Industri 4.0-teknologier. Det gir deg et sanntidsbilde av produksjonen slik at du alltid kan få det optimale ut av den.

De fleste produsenter holder fortsatt på med å forstå konseptet, men 6 av våre kunder er allerede i full gang. Her kan du lese alt om deres spennende reiser mot den smarte fabrikken.

ZEISS’ presise visjon for den smarte fabrikken

ZEISS er en ledende teknologibedrift som utvikler, produserer og distribuerer innovative brilleglass, kameralinser og kikkerter. Den tyske produsenten ønsket å sentralisere overvåkingen og kontrollen av bedriftens produksjonssteder for å garantere presisjonen i produksjonsprosessene. Presisjonsproduksjon avhenger i stor grad av innsamling av nøyaktige målinger, fordi disse påvirker produktets verdi, kvalitet og funksjonalitet. Når det gjøres riktig, kan det redusere produksjonskostnadene med 10–15 %.

Det krever imidlertid at man har en nøyaktig overvåking av nøkkelområder i produksjonsprosessen, for å ha mulighet til å oppdage uregelmessigheter og opprettholde kvaliteten på de fremstilte produktene. Derfor tok Zeiss kontakt med DXC, hvilket førte til utviklingen av en løsning på bare 6 måneder som samler inn sensoravlesninger, visualiserer målingene og registrerer uregelmessigheter med muligheten for å kontrollere temperaturmålinger. Det gjør at medarbeiderne får en advarsel fra løsningen hvis det skjer uregelmessigheter. Dermed sikrer realtidsovervåkningen at Zeiss uansett tidspunkt og sted alltid ser sin samlede produksjon gjennom den helt rette optikken.

Tysk produsent automatiserer seg til bedre oversikt over produksjonen

Premium AEROTEC er en av verdens ledende leverandører av kommersielle og militære flystrukturer, men til tross for den hedersbetegnelsen var den tyske bedriftens produksjon foreldet.

Utfordringen var at medarbeiderne noterte data om effektiviteten til de rundt 250 maskinene på papir, og mange av maskinene var heller ikke koblet sammen, noe som gjorde det vanskelig å få oversikt over den samlede produksjonen.

Det fikk Premium AEROTEC til å samarbeide med DXC om å utvikle en smidig strategi med korte etapper. Første steg var å opprette en liste over alle maskinene, samle inn viktige tekniske opplysninger om dem og til slutt korte ned listen til 20 omhyggelig utvalgte maskiner på fire steder, som et «proof of concept». Deretter ble det utviklet et samkoblet konsept for dataaggregering, implementering av en passende IT-arkitektur til behandling av data, beregning av OEE og visualisering av dataene. Neste etappe er å teste utrullingen av samkoblingen mellom 30 maskiner.

Fordelene med prosjektet er at Premium AEROTEC nå har en automatisert beregning av OEE og en visualisering av (inntil videre) 50 maskiners prestasjoner på et dashbord. Det automatiserer innsamlingen og behandlingen av dataene, noe som fører til en mer presis oversikt over den samlede produksjonen.

Virtuell tvilling gir global produsent nye muligheter

Utfordringen til en av våre globale produksjonskunder var at ledelsen var skeptisk til hvorvidt teknologier som blandet virkelighet og IoT ville lønne seg for bedriften. Det førte til at de i samarbeid med DXC utviklet en bransjespesifikk virtuell tvilling-demo relatert til den smarte fabrikken, der de kunne se de viktigste fordelene med teknologiene og hvilke konkrete forretningsresultater de ville gi.

DXC plasserte IoT-sensorer som temperatur- og vibrasjonssensorer på en motorsykkelmotor, som var koblet til Azure Sphere-mikrocontrollere. Dataene ble samlet inn i skyen, og derfra viste en brukerdefinert 3D-app temperatur- og vibrasjonsdata i sanntid fra motoren. Hvis brukeren slo motoren på og av i blandet virkelighet, gjorde den virkelige motoren det samme.

Resultatet var at den globale produsenten fikk et nytt eksempel de kunne vise frem for å demonstrere blandet virkelighet og IoT-teknologi for ledelsen. Det ga også selgerne mulighet til å vise en virtuell demo når de besøkte en potensiell kunde.

Standardisering gir bedre kontroll

En global industriell aktør, som produserer kulelager og har hovedkontor i Sverige, kom til DXC med en ambisjon om å skape den smarte fabrikken, men produsenten hadde utfordringen at virksomhetens avdelinger så forskjellig på hvordan IT, produksjonen og vedlikeholdelsen skulle bidra til det.

Det førte til at lokale produksjonsanlegg implementerte sine egne MES- eller IoT-løsninger, siden det ikke fantes en felles, global strategi eller kjøreplan. Dette kostet virksomheten mange penger og mye tid.

Løsningen kom i 5 trinn:

Trinn 1: Definer forretningskravene og begynn på eksempler for praksisen
Trinn 2: Bygg referansearkitekturen for den smarte fabrikken, og identifiser mulighetene med løsningen
Trinn 3 og 4: Design applikasjonsportefølje + ta beslutning om nettverk og infrastruktur til brukerstøtte
Trinn 5: Bygg driftsmodell & servicedesign

Fordelene er at den globale produsenten nå kan standardisere sin egen digitale strategi og referansearkitektur for den smarte fabrikken og bruke denne på alle lokale fabrikker med samme gevinst. Standardiseringen fører også til reduserte utgifter, den forkorter bedriftens digitaliseringsprosjekter og gir også medarbeiderne klare, globale retningslinjer, slik at man unngår å gjøre de samme feilene på de lokale fabrikkene.

Blandet virkelighet effektiviserer teknisk brukerstøtte

To av våre kunder sto overfor store utfordringer i 2020, da teknikerne deres ikke kunne reise fra fabrikk til fabrikk for å hjelpe kunder og kolleger med å løse maskinelle problemer. I stedet ble man nødt til å tenke utenfor boksen. Løsningen ble å investere i Microsoft HoloLens 2, der DXC assisterte med oppsett, opplæring og den løpende tekniske brukerstøtten.

Blandet virkelighets-brillen, Dynamics 365 Remote Assist, Dynamics 365 Guides og Microsoft Teams ga bedriftenes teknikere mulighet til å lære opp og samarbeide med kunder og kolleger. Den tekniske opplæringen og støtten foregikk via 3D-modeller for å skape en enkel, trinnvis veiledning for betjening av en kompleks maskin.

Resultatet var at de to bedriftenes teknikere kunne gjennomføre komplekse prosedyrer uten å bruke tid og penger på reiser. Det gjorde hele prosessen mye mer effektiv og produktiv. Nedetiden ble også redusert, ettersom problemet kunne løses langt raskere enn om teknikeren skulle dratt ut til maskinen.

Les mer: Derfor bør du bruke Microsoft HoloLens

Vil du også skape den smarte fabrikken? 

Det var 6 av våre kunders reiser mot den smarte fabrikken. Har du blitt inspirert til å begynne din bedrifts reise mot den smarte fabrikken? Da står vi som alltid parat til å hjelpe dere med å ta det neste skrittet inn i en spennende fremtid. Du kan kontakte oss her hvis du vil vite mer om mulighetene med den smarte fabrikken.

Last ned veiledning: Slik påvirker Industri 4.0 din bedrift

Les mer: Skap fremtidens produksjon i dag