Exempel från verkligheten på smart connected manufacturing

Exempel från verkligheten på Smart Connected Manufacturing

Är du intresserad av exempel på Smart Connected Manufacturing från verkligheten? Kolla in dessa tre exempel och få tips om hur du själv kommer igång.

DXC Technology har lett tre banbrytande exempel på Smart Connected Manufacturing. Var och en av dessa next-generation pilotprojekt inom produktion uppnådde inte bara sina avsedda proof of concept för kunderna, utan visade och gav också ännu större tilläggsvärde i processen: förutsägbart underhåll och smart robotics på distans visade sig vara omdanande i dessa fall.

Under vårt inlärningsuppdrag fick vi en djup förståelse för teknik, marknads- och affärsdrivare. Hur den förbättrade komplexiteten i leveranskedjorna rörde sig mot ett fluid value network, och det faktum att konsumenten dikterar många framtida rörelser och krav.

Samtliga fallstudier som beskrivs nedan uppstod ur detta lärande, vägledda av slutkundens behov och med den digitala respons som formats av DXC tillsammans med tillverkningskunden.

Zeiss skapar intäktsmöjligheter genom effektivitetsdrift

Zeiss, den tyska tillverkaren av optiska linser och glasögon, upplevde en viss frekvens av fel i sin linsproduktion. De anlitade DXC Technology som partner för att använda digitala tekniker till realtidsdata och analytics för att analysera hur man kan dra ner på bristerna och öka effektiviteten.

För att minska antalet skift som behövs för att tillverka linser använde Carl Zeiss sig av dataanalytics, genom att nyttja data som genererades över hela produktionsprocessen.

Vi föreslog en lösning för att samla in, mäta och på ett intelligent sätt analysera realtidsdata som genererats vid olika källor i alla produktionsfaser – från råglas till frakt.

I hjärtat av denna lösning ligger den säkra Industri 4.0-plattformen, som Enterprise Services har utvecklat i samarbete med Fraunhofer IPA. Det möjliggör att datakällor kan kombineras från både informationsteknik (IT) och operationsteknik (OT).

I det här fallet kom maskin-, sensor- och annan verkstadsgolvdata från företagets resursplaneringssystem, tillverkningssystem, företagslager och beräkningssystem. När den slås ihop på en realtidsanalysplattform konstrueras realtidscykeln för att upptäcka/analysera/agera/svara och åtgärda, vilket skapar en möjlighet för en självläkande process i linsproduktionens alla delsegment.

Effekten av angripbar dataanalys i realtid är omedelbar och dramatisk: att öka fabrikskapaciteten – genom att spara tid och använda färre material – vilket därmed minskar kostnaderna, är omedelbara fördelar.

Ett värdefullt resultat av att producera och leverera glasögon snabbare är förbättrad kundnöjdhet, men en annan viktig följd av satsningen på effektivitet är mer output: vad som började som en effektivitets-, kvalitets- och kostnadsminskningsåtgärd skapade en helt ny intäktsmöjlighet.

Kaeser upptäcker ny affärsmodell inom förutsägbart underhåll

Kaeser Kompressoren är en global tillverkare av tryckluftssystem inom tungindustrisektorn som säljer och servar hundratusentals luftkompressorer till en stor kundbas runt om i världen. Deras produkter är kända för enastående tillförlitlighet, energi- och kostnadseffektivitet samt för enkelt underhåll. Allt det här hjälper Kaeser att upprätthålla maximal kundnöjdhet.

Då merparten av Kaesers produkter används i industriella processer är det viktigt att kontinuerligt säkerställa tillgänglighet eftersom oplanerade driftavbrott påverkar deras kunders produktivitet negativt. En stor och mångskiftande kundbas, inklusive globala företag samt små och medelstora företag, utgör utmaningen att tillhandahålla underhållstjänster och support av hög kvalitet.

Insamling och analys av data för att få en korrekt bild av förekommande fel skulle leda till ett genombrott för konkurrenskraften. Tillsammans med DXC Technology provade Kaeser en realtidsanalys av sensordata från installerade kompressorer som finns hos kunderna. Smart Connected Manufacturing och dataanalysexercisen skapade en automatiserad, förutsägbar underhållscykel och uppnådde önskat resultat av mer upptid.

Men, som ofta är fallet under Smart Connected Manufacturing-resor, överträffade testet också förväntningarna på andra sätt. Baserat på upptid, plus förbättrad tillförlitlighet och förutspådd kapacitet, återuppfann Kaeser sin affärsmodell: förutom sin traditionella modell för att sälja utrustning, underhållskontrakt som reservdelar, kan företaget nu också sälja tryckluft per timme som en service.

I den nya affärsmodellen med service som ett mervärde har Kaeser nu full kontroll över alla kostnader och all risk. Men affärsriskerna är radikalt reducerade eftersom tillverkaren har koll på kostnader och brister genom sin digitalt möjliggjorda och förutsägbara underhållscykel. Att göra affärer med den nya modellen innebär att tillverkningsgiganten sparar 10 miljoner euro bara på reservdelar.

Biltillverkare erbjuder “just-in-time” personifiering

Den tredje fallstudien handlar om en global biltillverkare som använder robotics för att bygga bilar för personifierad beställning – på samma monteringsband. Robotar som är programmerade från molnet gör det möjligt för den banbrytande biltillverkaren att svara på kundernas personliga tycke och konfigurera olika fordon i en enda produktionslinje, utan någon återmontering. Inte bara färg- och beklädnadsvariationer kundanpassas, utan också mervärdestjänster relaterade till programvara och integration.

Det centrala i alla dessa berättelser är vår säkra Industri 4.0-plattform, som DXC har utvecklat i samarbete med det världsledande akademiska institutet, Fraunhofer IPA. I grund och botten möjliggör den konvergerade plattformen tillverkare att kombinera datakällor från både Information Technology (IT), såsom front och back offices, med Operation Technology (OT) på fabriksgolvet.

Det är ingen överraskning att publiken på Discover 2016 ville höra hur de kunde påbörja sin egen smart connected-resa till Industri 4.0.

Det första steget kan låta tråkigt – men är viktigt. Förstå din utgångspunkt samt begränsningarna och restriktionerna för din nuvarande situation. Utmaningen är inte att få en ny pryl med digital teknik att fungera, utan hur man introducerar den på ett säkert och sömlöst sätt till den befintliga operativa och informationstekniska infrastrukturen.

Var du ska börja med ditt Smart Connected Manufacturing-pilotprojekt

Att välja ett potentiellt pilotprojekt för att komma igång är nästa steg för tillverkare som vill påbörja resan mot Smart Connected Manufacturing. När du behöver hålla fast vid helhetssynen är det viktigt att ha en enkel väg in på resan.

Detta första lilla steg bereder väg för ett initialt köp i Industri 4.0-miljön. Välj en process eller produkt eller ett marknadssegment där det finns ett problem att fixa, börja med ett tidigt proof-of-concept som kan exekveras snabbt och visa resultat.

Det är också vitalt att hitta jämvikten mellan de viktigaste prioriteringarna – intäkter och tillväxt å ena sidan, och interna vinstorienterade perspektiv på kostnadseffektivitet å den andra. Båda måste vara balanserade: tillväxt kontra kostnad och lönsamhet.

Exemplen med Kaeser och Zeiss illustrerar de här två hävstängerna för transformation. Att avväga ett potentiellt pilotprojekt utifrån båda dessa mål är ett lämpligt sätt att förenkla den eventuella komplexiteten i att navigera i en integrerad värld och konvergera teknik.

Läs mer: Ska vi hjälpa dig att göra din produktion smartare?

Hämta din guide: Se alla dina möjligheter med Industri 4.0

Säg din mening

*