6 kunders väg mot den smarta fabriken

Många tillverkningsföretag har som främsta mål att skapa den smarta fabriken. Frågan är bara hur du lyckas med det? Här kan du läsa om 6 av våra kunders mycket olika vägar mot drömmålet.

De mest ambitiösa tillverkningsföretagen planerar eller har redan påbörjat sin resa mot att skapa den smarta fabriken, men vad innebär egentligen begreppet och hur skapar du den?

Den smarta fabriken går i grund och botten ut på att koppla samman och automatisera maskiner, medarbetare och processer med hjälp av Industri 4.0-tekniker. Detta skapar en realtidsbild av tillverkningen så att du alltid kan få optimala resultat.

De flesta tillverkare håller fortfarande på att försöka förstå begreppet, men 6 av våra kunder är redan i full gång. Här kan du läsa allt om deras spännande väg mot den smarta fabriken.

ZEISS exakta vision för den smarta fabriken

ZEISS är ett ledande teknikföretag som utvecklar, tillverkar och distribuerar innovativa glasögonglas, kameralinser och kikare. Den tyska tillverkaren ville centralisera övervakningen och kontrollen av företagets tillverkningsanläggningar för att garantera precisionen i tillverkningsprocesserna. Precisionstillverkning är i hög grad beroende av insamling av exakta mätvärden, eftersom dessa påverkar produktens värde, kvalitet och funktioner. Om du gör på rätt sätt kan det minska tillverkningskostnaderna med 10–15 %.

Detta kräver dock exakt övervakning av nyckelområden i produktionsprocessen för att upptäcka avvikelser, så att du kan upprätthålla kvaliteten på de tillverkade produkterna. Därför tog Zeiss kontakt med DXC, vilket ledde till utvecklingen av en lösning på bara sex månader. En lösning som samlar in sensoravläsningar, visualiserar mätningarna och registrerar felaktigheter med möjlighet att kontrollera temperaturmätningar. Det innebär att anställda får en varning från lösningen om oegentligheter uppstår. Således säkerställer realtidsövervakningen att Zeiss oavsett tid och plats, alltid ser sin totala produktion genom rätt optik.

Tysk tillverkare skapar bättre överblick över tillverkningen genom automatisering

Premium AEROTEC är en av världens ledande leverantörer av kommersiella och militära flygstrukturer, men trots denna status var det tyska företagets tillverkning föråldrad.

Utmaningen var att medarbetarna antecknade de 250 maskinernas effektivitet med blyertspennor på papper, och många av maskinerna var heller inte sammankopplade med varandra. Därmed blev det svårt att skapa överblick över den samlade tillverkningen.

Detta fick Premium AEROTEC att samarbeta med DXC om att utveckla en agil strategi med korta sprints, där det först tillverkades en lista över alla maskiner, sedan insamlades viktig teknisk information om dem och till sist minskades listan ned till 20 noga utvalda maskiner på fyra platser som ”proof of concept”. Därefter utvecklades ett sammanbindande koncept för dataaggregering och en lämplig IT-arkitektur för behandling av data, beräkning av OEE och visualisering av data implementerades. Nästa etapp är att testa införandet av sammankopplingen av 30 maskiner.

Fördelarna med projektet är att Premium AEROTEC får en automatiserad beräkning av OEE och en visualisering av hittills 50 maskiners resultat på en instrumentpanel. Detta automatiserar insamlingen och bearbetningen av data, vilket ger en mer exakt överblick över den samlade tillverkningen.

Virtual Twin ger global tillverkare nya möjligheter

En av våra globala tillverkningskunder stod inför utmaningen att ledningen var skeptisk till om det skulle löna sig att använda teknik som Mixed Reality kombinerat med IoT i verksamheten. Detta ledde till att företaget i samarbete med DXC utvecklade en branschspecifik Virtual Twin-demo kopplad till den smarta fabriken, som visade de viktigaste fördelarna med teknikerna och vilka konkreta affärsresultat de kunde ge.

DXC placerade IoT-sensorer som temperatur- och vibrationsavkännare på en motorcykelmotor kopplad till Azure Sphere-mikrostyrenheter. Data samlades in i molnet, där en användardefinierad 3D-app visade temperatur- och vibrationsdata i realtid från motorn. Om användaren startade och stängde av motorn i Mixed Reality, gjorde den riktiga motorn likadant.

Resultatet blev att den globala tillverkaren fick ett nytt kundfall de kunde visa upp för att demonstrera Mixed Reality och IoT-teknik för ledningen. Dessutom gav det säljarna möjlighet att visa upp en virtuell demo när de besökte möjliga kunder.

Standardisering ger bättre kontroll

En global industriell aktör som producerar kullager och har sitt huvudkontor i Sverige, kom till DXC med en ambition att skapa den smarta fabriken. Men tillverkaren utmanades av att verksamhetens avdelningar hade olika syn på hur IT, produktion och underhåll skulle bidra till det. Detta ledde till att lokala fabriker implementerade sina egna MES- eller IoT-lösningar då det inte fanns en gemensam global strategi eller färdplan på plats. Det här kostade företaget mycket pengar och tid.

Lösningen kom i 5 steg:

Steg 1: Definiera affärskraven och påbörja kundfall för aktuell praxis
Steg 2: Skapa referensarkitektur för den smarta fabriken och identifiera möjligheterna med lösningen
Steg 3 och 4: Designa applikationsportföljen + fatta beslut om nätverk och infrastruktur för support
Steg 5: Skapa en driftsmodell och utforma tjänsten.

Fördelarna är att den globala tillverkaren nu kan standardisera en egen digital strategi och referensarkitektur för den smarta fabriken och tillämpa den i lokala fabriker med samma utbud. Standardiseringen leder också till minskade omkostnader, skyndar på företagets digitaliseringsprojekt och ger medarbetarna tydliga globala riktlinjer så att de kan undvika att begå samma fel vid de lokala fabrikerna.

Mixed Reality effektiviserar teknisk support

Två av våra kunder stod inför stora utmaningar 2020, eftersom deras tekniker inte kunde resa från fabrik till fabrik för att hjälpa kunder och kollegor att lösa problem med maskinerna. I stället tvingades de tänka utanför ramarna. Lösningarna blev att investera i Microsoft HoloLens 2, där DXC hjälpte till med installation, utbildning och löpande teknisk support.

Mixed Reality-glasögonen, Dynamics 365 Remote Assist, Dynamics 365 Guides och Microsoft Teams gav företagens tekniker möjlighet att utbilda och samarbeta med kunder och kollegor. Den tekniska utbildningen och supporten genomfördes med 3D-modeller för att skapa enkla, stegvisa instruktioner för användning av komplexa maskiner.

Resultatet blev att de båda företagens tekniker kunde genomföra komplexa procedurer utan att lägga tid och pengar på resor. Detta gjorde hela processen mycket mer effektiv och produktiv. Dessutom minskades avbrotten, eftersom problemen kunde lösas betydligt snabbare än om teknikern skulle ut till maskinen.

Läs mer: Därför bör du använda Microsoft HoloLens

Vill du också skapa den smarta fabriken? 

Det var 6 av våra kunders väg mot den smarta fabriken. Har du blivit intresserad av att påbörja din egen resa mot den smarta fabriken? Då är vi som alltid redo att hjälpa ditt företag att ta nästa steg in i en spännande framtid. Du kan kontakta oss här om du vill veta mer om dina möjligheter med den smarta fabriken.

Ladda ned guide: Så här påverkar Industri 4.0 ditt företag

Läs mer: Skapa framtidens produktion i dag

Säg din mening

*